A brit vállalat 50 százalékkal képes egyszerűsíteni az összeszerelési folyamatot a hagyományos eljárásokhoz képest, hiszen a kisteherautó karosszériáját még csak hegeszteni sem kell. Egyszerűen összepattintható, különböző elemekből, és szó szerint bárhol gyártható.
A Helixx első 3D nyomtatással készülő elektromos autója nagyon univerzálissá teheti az autógyártást. A folyamat fele olyan bonyolult (és költséges) sem lenne az angol cég forradalmi megoldásával. Az egyelőre csak demonstrációs jármű egy kereskedelmi áruszállító furgon. A vállalat először ezen mutatja be új digitális gyártási rendszerének eredményeit.
A furgont (amiből egyébként építhető platós teherautó és nagy családi egyterű is) a könnyű összeszerelhetőség és az optimális raktér jegyében tervezték, figyelembe véve a gyártók és a flottaüzemeltetők igényeit.
Az összetettség minimalizálása érdekében a karosszériát egy meghatározott szabályrendszer alapján álmodták meg, úgy, hogy a lehető legegyszerűbbé tegyék a másolhatóságát. Csupán öt kulcsfontosságú, 3D-nyomtatott szerkezeti alkotóelemből áll, amelyek mindegyike „egy pattintással összekapcsolható” – állítja a Helixx. Ez a megoldás állítólag 50 százalékkal egyszerűsíti a gyártási folyamatot ahhoz képest, amit a hagyományos, nagyobb tömegű és több száz egyedi alkatrésszel rendelkező karosszériaelemek hegesztéses eljárása igényel.
A hibrid alumínium alvázra épített Helixx áruszállító furgon 3,2 méter hosszú és 1,5 méter széles. 2100 literes űrtartalommal és 500 kg maximális hasznos teherbírással rendelkezik. A hátsó ajtó szélessége 110, a rakodótér hossza pedig 140 centiméter, így a legtöbb szabvány raklap szállítására is tökéletesen alkalmas. Az egyszemélyes elrendezés, illetve a központi vezetőállás optimalizálja a rakodóteret, és kompatibilis a bal- vagy jobbkormányos piacokkal is.
A könnyű építésnek és az egyszerű kialakításnak köszönhetően a jármű gyorsan legyártható a világszerte bárhol telepíthető Helixx Mobility Hubokban, amelyeket helyi vállalkozások üzemeltethetnek. Az első helyszíni felméréstől a járműgyártó egység kihelyezéséig ráadásul csupán 180 nap telik el.
A Helixx gyártási modellje, a „Factory in a Box” arra a feltevésre épül, hogy a partnereiknek nem kell tudni, hogyan kell gyárat építeni ahhoz, hogy járműveket gyártsanak. A licenctulajdonosok biztosítják a fizikai teret, a Helixx pedig a teljes gyári megbízást, beleértve a berendezések, gépek és technológiák telepítését. Minden rendszer a vállalat digitális platformjához kapcsolódik, hogy a Helixx Mission Controlból irányíthassák a végponttól végpontig tartó folyamatokat. Az ellátási lánc folyamatosságát a digitális platformon keresztül biztosítják és kezelik, ezzel lényegében egy olyan piacteret alkotva, ahol a járműalkatrészek akár 80 százalékát a lehető legegyszerűbben lehet beszerezni. Az ügyfelek különböző előfizetési szerződéseket is köthetnek a Helixx rendszerre, a 0,25 dolláros (alig 100 forintos) óránkénti használattól a hároméves csomagig, így a járműveket kizárólag az igényeknek megfelelő mennyiségben lehet gyártani.
A demonstrációs járműről most várják a piaci visszajelzéseket, aztán a Helixx belevág egy 100 járműből álló sorozatgyártásba, az Egyesült Királyságban található kísérleti központjában, amiből hamarosan Délkelet-Ázsiában is épít egyet.
Gábor János
Főoldali kép: Helixx
Az akkuyui atomerőmű építésén dolgozó török vállalatok meghívást kaphatnak a Paks II projekt építésébe – jelentette ki Alekszej Lihacsov, a Roszatom orosz állami atomenergetikai vállalat vezetője.