A gyártási folyamatok digitalizációjának sikerességét négy tényező befolyásolja – olvasható a Roland Berger „Az Ipar 4.0 jelenlegi helyzete” című tanulmányában. A kutatás autóipari OEM-ek és top beszállítók tapasztalataira támaszkodva mutatja be a digitális gyártás sikertényezőit. A német hátterű tanácsadócég szerint a folyamatos priorizálás, a dedikált csapatok, az összehangolt céltérképek és a munkavállalók folyamatos képzése a legfontosabb.
„Az Ipar 4.0 kifejezéshez annak megjelenésekor hatalmas reményeket fűztünk, ám az időközben befektetett pénz még nem térült meg a legtöbb vállalat számára – sokan még mindig messze vannak az intelligens, flexibilis és önszerveződő gyárak eredeti víziójától” – fogalmazott Schannen Frigyes, a Roland Berger magyarországi partnere.
A Roland Berger tanulmány szerint kudarca vannak ítélve a heterogén, egymáshoz nem illő IT/OT architektúrával rendelkező, nagyrészt autonóm módon működő gyártóüzemek, az elavult berendezéseket használó gyárak, és az Ipar 4.0-megoldások megtérülését definiálni képtelen vállalatok is. Ezen kihívások ellenére az elmúlt években az autóipar jelentős előrelépést tett az Ipar 4.0 terén. A Roland Berger a vezető gyártók és beszállítók tapasztalatain alapuló elemzésében kimutatta, hogy a használati esetek azonosításának, priorizálásának és megvalósításának előmozdítása érdekében a digitális úttörők olyan szervezeti felépítésre támaszkodnak, amely lehetővé teszi a megoldások fejlesztésének központosított (hub-and-spoke) megközelítését. Így elkerülhető, hogy ugyanazt a munkát a különböző vállalati létesítményekben meg kelljen ismételni. Ha egy központi szerv irányítja az így létrejövő folyamatokat, akkor azokat könnyebb lesz bevezetni és több üzemre is kiterjeszteni.
Az egyes felhasználási esetek megvalósítása az adatelemzés, az informatika és a gyártás terén komoly szakértelmet igényel. Ezért a sikeres OEM-gyártók általában egy Ipar 4.0 kiválósági központban, funkciókon átívelő alapon kötik össze digitális tevékenységeiket. Ez a központi csapat határozza meg a konkrét követelményeket és teszteli az új alkalmazásokat, a különböző üzemekkel szorosan együttműködve. A konkrét megvalósítások irányításához a vállalatoknak átfogó IT/OT célarchitektúrára is szükségük van. Ez az a terület, ahol az IIoT-alapú (Industrial Internet of Things) felhőplatformok egyre fontosabbá válnak. Ez a céltérkép segít elkerülni a különböző felhasználási esetekhez szükséges IT-infrastruktúra és interfészek redundáns kiépítését, és biztosítja, hogy a felhasználási esetek megvalósítási ütemterve összhangban van az új rendszerekbe történő beruházásokkal.
A tanulmány megállapította, hogy az autóipar jelentős sikereket ért el az elmúlt években: az üzemek és gépek állapotfelügyelete és prediktív karbantartása már a műszaki érettség előrehaladott szakaszában van. A gépi látás-alapú és folyamatadat-alapú ellenőrzések nagy hozzáadott értéket képviselnek a különböző felhasználási esetekben, a motorgyártástól a végső összeszerelésig. Az autonóm anyagmozgatást különösen a motor- és jármű-összeszerelés intralogisztikájában alkalmazzák. A modern tracking-rendszerek támogatják a szállítások követését az ellátási lánc mentén, segítve a folyamatok nagyobb átláthatóságát és megkönnyítve a beérkező alkatrészek zökkenőmentes nyomon követését. A folyamaton belüli (valós idejű) gépi optimalizálás mutatja a legalacsonyabb műszaki érettségi fokot. Jelenleg néhány kezdeti kísérleti felhasználási eset már létezik a présüzemekben és a festőüzemekben.
„Más ágazatok is profitálhatnak az autóipar tapasztalataiból, és elkerülhetik a felesleges vakvágányokat. Egy átfogó digitalizációs stratégiára, strukturált folyamatokra és a digitális innovációt lehetővé tevő szervezeti modellre építve a vállalatoknak valós esélyük van arra, hogy kihasználják az Ipar 4.0-ban rejlő lehetőségeket” – mondta Schannen Frigyes.
Nukleáris hatósági találkozót tartottak Csehországban, amelynek fókuszban az új atomerőművi blokkok, a kis moduláris reaktorok, valamint a hosszú távú üzemeltetés volt.